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       三坐标作为制造型企业的眼睛,为CNC数控设备加工提供指引性作用。传统制造型企业,CNC加工零件往往按照加工→送检(等待)→确认→开工的模式进行检验和制造,中间往往浪费了大量的人工成本和设备成本,也因此,大部分企业在购买设备时,对制造能力往往进行一些冗余准备,也导致资金上投入较大。

       MES系统完成了制造过程端的数据采集和测量过程端的数据采集,该采集基于数据卡通讯自动传输方式或基于传统文本数据格式进行自动爬取→构建数据库→添加数据分析服务器→可视化用户界面方式,完成了数据的自动上传、保存和分析工作。


       该方式使传统的取报告和确认时间(一般15-30分钟),瞬时降低到接近于零,而且减少了人为判断的可能性,对于传统的流程是一个改进;那么,基于信息技术的制造流程改进仅仅止步于此吗?答案当然是不!设备本身的停机等待,往往在于对历史数据和当前状态的不确定,而在汽车行业普遍使用的SPC则可以很好的基于历史数据进行预判当前的状态,这个时候,结合时间序列分析,则能进一步区分不同机台、不同班组等带来的影响。
 


 

       基于以上数据,我们发现不同机台的三坐标测量值是有较大差异的,那么,数据本身是否受控或机台之间是否具备显著性差异呢?这需要我们进一步借助SPC判断不同机台产生的数据是否受控。
 


 

        通过SPC我们发现,R图不受控,过程发生了变异,同时,我们观察到X-MR图也有失控状态,超出了3δ控制线,需要我们采取预防措施,对过程进行调整;而对机台之间的差异,则需要我们借助方差分析的力量进行分析:
 


 

       通过基于设备的不同对比分析,发现设备之间的确存在差异,需要我们对2号和4号进行确认,是否发生了原点偏移问题,以进一步使尺寸更加稳定;同时,我们也可以根据我们在数据库中标定的标签,如班次、产品类型、夹具等内容,进行方差分析,以分析和判断方差产生的来源。借助数据库技术和大数据分析技术,我们也能够很快获得(秒级)以往可能需要数小时,甚至更长时间统计得到的诸如Cpk数据:
 


 

        以上种种应用实践表明,三坐标数据可以实施多维度分析,而且效率是以往的几十倍甚至上百倍;通过数据爬取技术、数据库构建技术、六西格玛分析工具嵌套、可视化用户界面,有效的帮助客户提高效率,同时深化了问题分析的深度,最终,提高质量、降低成本!